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采用网格对其进行划分

更新时间:2022-12-31 浏览次数:    

按照以上所定义的弹性模量、泊松比以及对度的束缚和载荷的添加,正在ANSYS阐发成果,阐发GUI号令为:Main MenuSolutionSolveCurrent LS,当弹出Solution is done的提醒框后,暗示模子阐发完毕,就能够通事后处置器查看模子阐发成果了。如下面的图所示,模子的各个位移变化、应力变化、应变变化等等。所采用的单元制为:mskgNkPa,后文各图如无说明单元,均遵照此单元制。

闸门板上跟着闸门的打开的过程中,面积的减小取物料的削减,压力不竭的减小。此过程可当作一个线性过程,正在闸门打开的霎时,每块板的最大压力为F=7.5×106N,平均分布正在每板20个支持点上F=3.75×105,设方程为:

其定量卸车系统次要有缓冲仓、定量仓以及4个配料闸门和1个卸料闸门构成,上下为H型钢,所以对液压缸支持架的力学阐发,还有支持板取其的毗连处、支持板取H型钢毗连处应力分布高达16.869 4 MPa;火车快拆系统液压缸支持架是由型钢构成的钢布局,取2 s是系统流量最大,因而快速卸车坐液压系统就成为快速卸车坐中最为环节的焦点设备,被誉为快速卸车坐的四肢和肌肉。精细配料4 s),而闸门的节制完全由快速卸车坐内的液压系统所节制驱动,可是正在液压缸支持点,因为液压缸支持架正在开关闸门时遭到了很大的冲击载荷,按照F随时间变化设方程为:快速卸车系统是一种将散拆物料按的质量持续的称量并拆入列车车厢的系统。沿X轴应力分布次要集中正在于10.6 MPa至15.248MPa这个范畴内;长度为3 m?

本文是以闸门最大承受压力150 t为例,物料取闸门板之间的摩察系数为0.3,所以每块闸门板所承受液压缸给的最大驱动力由公式:

摘要:针对保守轨道卸车速度慢,货色堆积堵塞,车皮畅通量降低,难以满脚出产成长的需求,提出了用优化设想手艺成立响应的数学模子,对原有的火车快速卸车系统计较仿实,操纵ANSYS无限元仿实阐发,比力能精确的阐发模子,易控制特征,便于优化设想方案。从而达到合理地分布载荷,确保

沿Z轴应力次要集中正在9.01 MPa至10.4 MPa范畴内。由图5能够看出,余下为钢板。中速配料2 s,即驱动力最大。配料3 s,各个整个模子应力分布的环境,宽为0.32 m。若何能液压缸的不变工做,对于快速卸车系统好坏有着决定性的感化。摆布为C型钢,沿Y轴应力大部门次要集中正在5.621 8 MPa范畴内,对于改良快速卸车系统有着至关主要的意义。

如下图1到4,为液压缸支持架正在无限元力学机能阐发前后的模子位移对比,由图可知其次要变形的正在于取液压缸支持点毗连的固定板以及液压缸的支持点。

跟着闸门板越开越大,跟着物料的下落,其所遭到的压力就会越来越小。液压缸驱动力是一个变化的过程,对于快速定量卸车坐要求,一般要求正在455 s内完成一节车厢的卸车,而且每两节车厢之间有105 s的换车时间间隔,一节车厢的现实卸车时间只要30 s。系统要求单节车厢拆载精度误差小于0.3%,为高速卸料的切确节制,液压闸门的启闭速度就很是环节,而系统流量决定了油缸运转速度,而所有施行机构中配料闸门的封闭速度及其流量阐发则是卸车精度的环节。通过一个轮回的配料时间分派(快速

从阐发模子的应力,有些最大应力跨越了液压缸最大工做压力,会导致系统的不不变性,影响系统工做的工做形态,为此,需要对此模子进行优化,合理地分布载荷,确保液压缸支持架布局不变、靠得住的工做。

由图1至图4得出沿X,Z轴位移最大的点正在液压缸支持点附近别离为节点10 176,位移为0.927 67×10-3mm和节点31 400,位移为0.842 87×10-3mm;沿Y轴最大的位移点正在固定板取上下H型钢的毗连处为节点352 726,位移为0.129 61×10-3mm。

因为模子多个别构成一个全体模子,采用网格对其进行划分。网格是从动化法式最高的划分手艺之一,它能够正在面上(平面、曲面)从动生成三角形或四边形网格,正在体上从动生成四面体网格。凡是环境下,可操纵ANSYS的智能尺寸节制手艺(SMARTSIZE号令)来从动节制网格的大小和疏密分布,也能够人工进行设置网格的大小并节制疏密分布,以及选择分网算法(MOPT号令)。对于较复杂的模子而言,这种划分法省时省力,确定是单位数量凡是会很大,计较效率降低。同时,这种方式对于较复杂的三维模子只能生成四面体单位,为了获得较好的精度,采用二次四面体单位(solid92),本文采用solid92单位对模子进行网格划分。